MS-1086S系列水下抗沖磨環(huán)氧砂漿
（干燥、潮濕、水下均可使用）
一、產(chǎn)品介紹
二、應(yīng)用領(lǐng)域
1. 水工建筑物泄洪洞、過流面的沖磨蝕和氣蝕保護(hù)；
5. 混凝土結(jié)構(gòu)的抗碳化保護(hù)以及碳化破壞后的修復(fù)；
4、MS-1086S1自流平型抗沖磨環(huán)氧砂漿通過添加20-40%粒徑20-100mm的粗骨料可以配制成抗沖磨環(huán)氧混凝土，不影響流動(dòng)性和力學(xué)強(qiáng)度。
四、主要性能
MS-1086S水下抗沖磨環(huán)氧砂漿主要力學(xué)性能指標(biāo)
MS-1086S水下抗沖磨環(huán)氧混凝土力學(xué)性能
（由1086S水下抗沖磨環(huán)氧砂漿加20-30%粗骨料配制）
五、干燥、潮濕面施工流程
1. 基層混凝土的處理
1.1 基層混凝土的要求
（1）混凝土的強(qiáng)度等級(jí)：做環(huán)氧砂漿面層施工時(shí)，基層混凝土應(yīng)達(dá)到一定的強(qiáng)度等級(jí)，應(yīng)不低于C25。
（2）混凝土的表面無流動(dòng)水無壓力水滲流要求
1.2 基層混凝土處理要求和方法
（1）清除混凝土表面的灰塵、乳皮、松動(dòng)顆粒等，處理過的表面應(yīng)露出新鮮的混凝土骨料，且不對(duì)骨料產(chǎn)生擾動(dòng)，用壓力水沖洗干凈。
（2）采用有效的打毛方法：打毛深度因混凝土質(zhì)量而異，控制在1mm～3mm內(nèi)。宜采用噴砂、混凝土拋丸機(jī)、混凝土表面銑刨機(jī)等打毛方法或壓力水噴毛。用噴砂法時(shí)可用粒徑為0.8mm～2.0mm硬質(zhì)中粗干砂，風(fēng)壓為0.5MPa～1.0MPa，噴射距離為30cm～60cm，噴射角度為50°～80°。噴嘴移動(dòng)速度宜均勻，以免混凝土表面處理不均勻或過度磨損。
1.3 特殊情況的處理
有以下情況者需處理后再打毛：
（1）混凝土表面有超出平面的局部凸起，用磨平機(jī)磨平；表面的蜂窩、麻面等缺陷，需用切割機(jī)切除薄弱部分。
（2）混凝土表面的裂縫：視裂縫的位置、長度、寬度判定是否需要進(jìn)行處理，區(qū)分裂縫的寬度和類型決定處理方法。確需處理的可沿縫鑿出一條寬和深分別為30mm～50mm（或50mm～100mm）的“U”型（或“V”型）槽，清除槽內(nèi)松動(dòng)顆粒，用環(huán)氧膠泥修補(bǔ)材料回填并壓實(shí)、抹平。待回填部分的強(qiáng)度不低于周圍混凝土的強(qiáng)度時(shí)，再打毛處理。
（3）混凝土表面的油漬等污染物，可用汽油、丙酮等有機(jī)溶劑或燒堿等堿性溶液洗刷去污。若污染層較深，則需鑿除污染層，再回填補(bǔ)強(qiáng)。
2. 拌料工藝與要求
2.1 底涂料拌和
（1）采用或低速（≤300r/min）專用電動(dòng)攪拌器，在廣口容器中拌和。底涂料攪拌器由電鉆和攪拌翅葉片兩部分組成：
（2）材料拌和量應(yīng)視施工面積和施工人員組合而定，一般一次拌料量不多于4kg。
（3）拌和時(shí)各組分應(yīng)按配方要求的加料順序依次倒入拌和容器中，用攪拌器拌和至顏色均勻?yàn)橹梗话銘?yīng)攪拌3min～5min。
2.2 砂漿拌和
（1）采用專用砂漿拌和機(jī)或和面機(jī)：轉(zhuǎn)速約為30r/min，砂漿拌和機(jī)構(gòu)示意見圖6.4.2-1。臥式拌和桿結(jié)構(gòu)示意圖見圖6.4.2-2。
（2）拌和量：視施工面積和施工人員組合而定，一般一次拌料量為20kg～40kg。
（3）拌和時(shí)配方各組分應(yīng)按配方要求的加料順序依次加料，邊攪拌邊加料，至顏色均勻一致后，再攪拌5min～10min。
（4）遇到施工現(xiàn)場停電、無電源或只需少量材料等特殊情況時(shí)，可進(jìn)行人工拌和。拌和時(shí)先把環(huán)氧砂漿A組分倒入容器中，用鐵鏟翻拌2～ 3遍，然后再把適量的B組分分散地倒在A組分上，用鐵鏟翻拌5min～8min，直至環(huán)氧砂漿的顏色均勻一致為止。人工拌和時(shí)需要注意容器邊角部分的材料必須翻拌均勻。
3. 砂漿涂抹工藝和技術(shù)要求
3.1 底涂料的施工工藝和技術(shù)要求
（1）選用口齊、根硬、頭軟、不掉毛的扁形毛刷。新刷使用時(shí)應(yīng)先將不牢固的刷毛搓揉掉，以免影響涂刷質(zhì)量。
（2）方法：刷涂，一般先由上向下縱向涂刷一遍，再左右橫向涂刷，然后對(duì)角線交叉涂刷，朂后再收面和修整邊角。做到薄而均勻，無流掛、無露底，涂料應(yīng)隨用隨拌，如已凝膠，應(yīng)廢棄不再使用，以保證施工質(zhì)量。底涂料如已失去黏性，應(yīng)重新涂抹之后再涂環(huán)氧砂漿。每次涂刷的面積應(yīng)視現(xiàn)場氣溫、人員組合等條件而定。
（3）陳化時(shí)間：底涂料涂刷后應(yīng)陳化20min～60min（視現(xiàn)場溫度而定），底涂失去流動(dòng)性出現(xiàn)粘手時(shí)為準(zhǔn)，方可涂抹環(huán)氧砂漿。
4. 施工工藝和技術(shù)要求
4.1 環(huán)氧砂漿施工應(yīng)沿逆水流方向進(jìn)行，全斷面涂抹時(shí)宜按先頂面、再側(cè)面、后底面、先上后下的順序施工。
4.2 大面積施工時(shí)，宜采用分塊施工法，每一施工塊可寬3m～5m，施工塊間預(yù)留30mm～50mm的間隔縫，待1d～3d環(huán)氧砂漿固化后再填補(bǔ)間隔縫。填補(bǔ)施工時(shí)要求壓實(shí)抹平，施工面要與兩邊的施工塊保持齊平，無錯(cuò)臺(tái)、無明顯接縫。
4.3 施工前先在施工塊的邊緣固定厚度標(biāo)尺，然后再涂環(huán)氧砂漿。施工時(shí)要邊涂抹、邊壓實(shí)、邊找平，涂完環(huán)氧砂漿后30min～60min（具體時(shí)間視現(xiàn)場溫度而定），待砂漿初凝時(shí)再進(jìn)行提漿、收面（表面提漿、收面的時(shí)機(jī)以環(huán)氧砂漿即將失去塑性，仍能壓抹出光澤為宜）。
4.4 涂層提漿收面后，表面要求密實(shí)、平整，不得有明顯的搭接痕跡、下墜、裂紋、起泡、麻面等現(xiàn)象，如果發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時(shí)處理，嚴(yán)重者必須鑿除重抹。
4.5 施工中出現(xiàn)的施工縫應(yīng)做成斜面（即與水平面成45°），再次施工時(shí)，應(yīng)先將斜面清潔處理并涂底涂料，要著重做好接縫處砂漿的壓實(shí)、抹平，避免出現(xiàn)冷縫接茬。
4.6 環(huán)氧砂漿施工層不脫落、不起皮、不起皺、不流墜等施工性能為宜，拌和好的環(huán)氧砂漿超過適用期時(shí)，應(yīng)廢棄不再使用。
4.7 環(huán)氧砂漿厚度為5mm～20mm。涂層厚度的允許誤差范圍按表6.5.2的規(guī)定執(zhí)行。
4.8 每一施工層的厚度為5mm～10mm，待前一施工層環(huán)氧砂漿完全失去塑性，不再變形時(shí)方可進(jìn)行下一道施工。
5.環(huán)氧砂漿涂層的養(yǎng)護(hù)
5.1 應(yīng)保證不同的養(yǎng)護(hù)溫度，養(yǎng)護(hù)期間，涂層應(yīng)避免受到行車、人踏、撞擊以及壓力以及流動(dòng)水的沖刷、雪蓋、暴曬等，
5.2 養(yǎng)護(hù)齡期一般為7d。
6.環(huán)氧混凝土的配制
按照環(huán)氧總量砂漿另外可以添加不超過40%的粗骨料，水下為防止配制的水下環(huán)氧自流平型混凝土離析并保持流動(dòng)性，粗骨料加入量不超過30%，粗骨料的粒徑大小為5-20mm，配制的MS-1086S水下自流平環(huán)氧混凝土力學(xué)性能見下表
7. 水下混凝土養(yǎng)護(hù)澆筑完成48小時(shí)內(nèi)避免高速水流沖擊，其它養(yǎng)護(hù)與水下環(huán)氧觸變型砂漿一致
8. 施工安全與勞動(dòng)保護(hù)
8.1 腳手架的搭設(shè)應(yīng)符合安全要求，驗(yàn)收合格后方可使用，每班施工前要進(jìn)行安全檢查。
8.2 施工用材料應(yīng)存放在干燥、通風(fēng)的庫房內(nèi)。防止日光直接照射，并隔絕火源，遠(yuǎn)離熱源，防潮防水。
8.3 施工現(xiàn)場避免使用明火，施工現(xiàn)場要求不進(jìn)食、不吸煙，有明顯疾病或過敏者不得參加環(huán)氧砂漿施工。
8.4 不慎將材料濺入眼中，切忌用手揉搓，應(yīng)及時(shí)用清水沖洗。
8.5 施工人員應(yīng)穿工作服、戴手套，基層混凝土面處理人員應(yīng)戴防塵面具。
4. 水下環(huán)氧砂漿儲(chǔ)存時(shí)間：3年。
施工圖片
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